Organizacja transportu wewnętrznego w zakładzie produkcyjnym wymaga uwzględnienia wielu czynników, które nie za każdym razem są widoczne na etapie planowania. Znaczenie ma nie tylko sposób przemieszczania materiałów, ale także kolejność wykonywanych operacji, rozmieszczenie maszyn a także dostępność miejsca do składowania. Systemy transportowe projektuje się z myślą o określonych zadaniach, dlatego ich budowa może znacznie różnić się w zależności od branży.
W zakładach zajmujących się obróbką metali istotne są w głównej mierze masa detali i odporność elementów transportujących na obciążenia, jednakże w przemyśle spożywczym większe znaczenie mogą mieć warunki higieniczne oraz sposobność regularnego czyszczenia powierzchni. Trzeba również określić, czy materiały będą przemieszczane pojedynczo, w pojemnikach, na paletach czy w postaci sypkiej. Właściwie każdy z takowych wariantów stawia inne wymagania dotyczące konstrukcji urządzeń. Na etapie przygotowania instalacji konstatuje się również miejsca zmiany kierunku ruchu, różnice wysokości oraz sposób przekazywania ładunku między kolejnymi stanowiskami. Pominięcie takich najmniejszych elementów może powodować trudności, których usunięcie po uruchomieniu produkcji będzie wymagało modyfikacji w układzie technologicznym.
W praktyce linie transportowe często stanowią część większego procesu, w którym poszczególne urządzenia muszą współpracować z maszynami wykonującymi określone operacje. Materiał może trafiać na stanowisko obróbki, następnie przechodzić przez kontrolę, pakowanie i przygotowanie do magazynowania. Na każdym etapie należy ustalić sposób odbioru a także przekazania produktu, a także przewidzieć sytuacje, w których obieg zostanie chwilowo zatrzymany. Niektóre linie pracują w stałym rytmie, inne wymagają zmiennej prędkości albo okresowego gromadzenia elementów wśród stanowiskami. Wybór rozwiązania uzależniony jest od rodzaju produkcji i tego, jak na prawdę często zmienia się asortyment. Jeżeli już na jednej instalacji mają być transportowane przedmioty o różnorakich wymiarach, należy sprawdzić, czy szerokość toru, odstępy między elementami oraz sposób prowadzenia ładunku będą odpowiednie dla wszystkich wariantów. Problem może pojawić się także wówczas, gdy kilka urządzeń pracuje z różną wydajnością. W takim wypadku niezbędne bywa użycie buforów, czyli miejsc czasowego gromadzenia produktów, lub zmiana organizacji poszczególnych etapów. Takie rozwiązania zajmują dodatkową przestrzeń, ale pozwalają uwzględnić różnice w tempie pracy maszyn.
Przenośniki przemysłowe dobiera się przede wszystkim do właściwości transportowanego materiału oraz warunków, w jakich urządzenie będzie użytkowane. Konstrukcje taśmowe mogą służyć do przemieszczania opakowań, komponentów i towarów o zróżnicowanych kształtach, jeżeli ich wymiary i masa mieszczą się w przewidzianym zakresie pracy. Przenośniki rolkowe stosuje się między innymi w magazynach oraz strefach kompletacji, gdzie przemieszczane są kartony, skrzynki i palety. W transporcie materiałów sypkich stosowane są jednak urządzenia przystosowane do przesuwania określonej ilości surowca, tj. konstrukcje ślimakowe. Poszczególne rozwiązania różnią się sposobem napędu, budową elementów roboczych i wymaganiami dotyczącymi konserwacji. Przy doborze powinno się zwrócić uwagę na sposobność występowania pyłu, wilgoci, wysokiej temperatury oraz materiałów powodujących ścieranie powierzchni. Znacząca jest też charakterystyka samego ładunku. Drobne elementy mogą wypadać przez za ogromne odstępy między rolkami, a produkty o nieregularnym kształcie mogą ustawiać się w sposób utrudniający dalszy transport. W przypadku ładunków delikatnych znaczenie ma sposób ich podawania i ograniczenie gwałtownych modyfikacji kierunku. Parametry urządzenia powinny więc wynikać z rzeczywistych warunków użytkowania, a nie wyłącznie z maksymalnego obciążenia podanego w dokumentacji technicznej.
Podczas użytkowania instalacji transportowej ważne są zarówno aktualne obserwacje, jak i zaplanowane czynności utrzymaniowe. Zużycie taśmy, poluzowanie połączeń, zabrudzenie rolek czy nieprawidłowe ustawienie elementów prowadzących mogą stopniowo przekształcać sposób działania urządzenia. Na początek objawy bywają niewielkie, jednakże ich zlekceważenie może doprowadzić do zatrzymania transportu i zakłócenia pracy kolejnych stanowisk. Dlatego zakres testom powinien być dostosowany do intensywności eksploatacji, rodzaju przenoszonych materiałów oraz założeń producenta. Osobnym zagadnieniem jest dostęp do części wymagających przeglądu. O ile silnik, napinacz albo elementy regulacyjne znajdują się za innymi urządzeniami, wręcz prosta czynność serwisowa może wydłużyć przestój. Przy planowaniu modernizacji należy również wycenić, czy istniejąca instalacja ma wystarczającą rezerwę wydajności i czy można do niej dołączyć kolejne stanowiska. Zmiana rodzaju produktu lub powiększenie liczby transportowanych elementów może wymagać regulacji prędkości, przebudowy toru albo zastosowania dodatkowych punktów przekazywania ładunku. W takich wypadkach znaczenie moraz koordynacja transportu z systemami sterowania maszynami, ponieważ opóźnienie sygnału albo brak informacji o zajętym stanowisku może wpływać na przebieg całego procesu.
Źródło: przenośnik taśmowy pochylony.
