Sposób przygotowania blachy do dalszego wykorzystania uzależniony jest od tego, jaki kształt ma mieć gotowy szczegół. W praktyce już na etapie planowania warto uwzględnić nie tylko wymiary arkusza, lecz również miejsca przyszłych zagięć, otworów a także połączeń z innymi częściami. Maszyny do obróbki blachy wykonują poszczególne operacje w różny sposób, dlatego ich parametry powinny być odnoszone do konkretnego materiału i geometrii szczegółu.
Przy łatwych elementach proces może ograniczać się do kilku czynności, jednakże przy bardziej rozbudowanych częściach niezbędne jest ustalenie kolejności kolejnych etapów. Ma to znaczenie zwłaszcza wówczas, gdy raz uformowanej części nie da się już swobodnie ułożyć w urządzeniu. W praktyce sporo problemów wychodzi właśnie na tym etapie. Projekt może wyglądać właściwie na rysunku, niemniej jednak sposób jego stworzenia wymaga dodatkowego zaplanowania.
Istotną rolę odgrywa przygotowanie odpowiedniego wymiaru wyjściowego. Przecinarki są wykorzystywane w głównej mierze do dzielenia arkuszy na mniejsze fragmenty, jednakże przed rozpoczęciem cięcia należy ustalić, które wymiary odnoszą się do materiału przed formowaniem, a które do gotowego elementu. Po zrealizowaniu zagięcia część blachy zmienia własne położenie, dlatego łatwe przeniesienie wymiarów z gotowego kształtu na płaski arkusz może prowadzić do błędu. Znaczenie moraz sposób rozmieszczenia kilku najmniejszych elementów na jednym arkuszu. Oprócz ograniczenia ilości odpadu należy przewidzieć kolejność cięć a także możliwość późniejszego wyjęcia przygotowanych części. Przy większych formatach kłopotem może być samo przemieszczanie materiału. Arkusz powinien być stabilnie podparty, a jego przesuwanie wymaga zachowania sprawdzeniu nad położeniem. W sytuacji serii podobnych elementów pomocne jest sprawdzanie wymiarów kolejnych sztuk, ponieważ wręcz niewielkie przesunięcie ustawienia może z zdarza się, że powodować zauważalne różnice.
Kiedy płaski szczegół jest już przygotowany, rozpoczyna się stopień jego kształtowania. Giętarki pozwalają wykonywać zagięcia według ustalonego kąta, niemniej jednak uzyskany rezultat zależy od właściwości obrabianej blachy. Ten sam sposób ustawienia nie musi dawać identycznego efektu dla różnych gatunków materiału. Wpływ ma też grubość arkusza, szerokość zagięcia i jego położenie względem pozostałej części elementu. Przy długich detalach dochodzi kwestia równomiernego prowadzenia materiału. Jeśli jedna część arkusza zostanie ustawiona inaczej niż druga, po wykonaniu operacji może pojawić się skręcenie lub różnica kąta. Z tego powodu przed rozpoczęciem większej serii na prawdę często projektuje się próbny szczegół. Umożliwia on sprawdzić, czy przyjęte ustawienia odpowiadają rzeczywistemu zachowaniu materiału. Powinno się też uwzględnić sprężynowanie, czyli przemianę kąta po zwolnieniu nacisku. Jest to zwłaszcza widoczne przy materiałach o określonych właściwościach mechanicznych i przy bardziej wymagających kształtach.
Przy wykonywaniu kilku kolejnych zagięć bardzo ważna staje się kolejność operacji. Zaginarki mogą służyć do formowania krawędzi, profili a także elementów złożonych z wielu płaszczyzn, ale każda kolejna operacja zmienia sposób, w jaki można chwycić i ustawić szczegół. Właśnie dlatego nie za każdym razem opłaca się wykonywać zagięcia w kolejności wynikającej z ich położenia na rysunku. Nierzadko najpierw trzeba uformować fragment, który w późniejszym czasie będzie nie najłatwiej osiągalny. Należy także pozostawić odpowiednią przestrzeń na narzędzie i uwzględnić sposobność wystąpienia kolizji z uprzednio wykreowanymi częściami. Przy produkcji pojedynczych elementów korekty ustawień są częścią normalnego procesu, jednakże w przypadku większych serii każda zmiana może mieć wpływ na wiele kolejnych egzemplarzy. Dlatego kontrola pierwszego detalu, sprawdzanie wymiarów po ważnych operacjach oraz obserwowanie zachowania materiału pozwalają uprzednio wychwycić różnice, które w przyszłości mogłyby utrudnić montaż gotowych części.
Zobacz także: przecinarki tarczowe.
