Przy produkcji elementów z tworzyw sztucznych sporo problemów ujawnia się dopiero wtedy, gdy projekt przechodzi z etapu dokumentacji do utworzenia pierwszych części. Na ekranie model może wyglądać poprawnie, jednak rzeczywisty proces wymaga uwzględnienia skurczu materiału, kierunku przepływu a także sposobu wyjmowania szczegółu z formy. Wtrysk tworzyw sztucznych jest procesem, w którym tworzywo zostaje podgrzane do stanu umożliwiającego jego przepływ, a następnie pod ciśnieniem trafia do gniazda formującego.
Po jego wypełnieniu następuje chłodzenie i stabilizacja kształtu. Już na tym etapie widać, dlaczego z pozoru niewielkie różnice w konstrukcji mogą mieć wpływ na przebieg całej produkcji. Cienka ścianka może wymagać innych ustawień niż masywny fragment, a długi kanał przepływu może zmodyfikować sposób rozchodzenia się materiału wewnątrz formy.
Duże znaczenie ma przygotowanie samego elementu jeszcze przed wykonaniem formy. W praktyce zwraca się uwagę na miejsca, w których występują nagłe zmiany grubości, ostre przejścia, głębokie zagłębienia czy elementy utrudniające wypchnięcie gotowej części. Niektóre rozwiązania konstrukcyjne można pozostawić bez zmian, inne wymagają korekty, ponieważ ich wykonanie mogłoby powodować dodatkowe trudności w trakcie produkcji. Ważny jest także sposób rozmieszczenia żeber i wzmocnień. Zbyt duża ilość materiału zgromadzona w jednym miejscu może wydłużać chłodzenie i zwiększać ryzyko pojawienia się śladów na powierzchni. Z kolei zbyt cienkie fragmenty mogą utrudniać właściwe wypełnienie gniazda. Dlatego projektowanie części przeznaczonej do formowania wtryskowego często wymaga spojrzenia nie tylko na jej funkcję, lecz też na zachowanie materiału podczas kolejnych etapów cyklu.
Na przebieg produkcji wpływoraz rodzaj użytego tworzywa. Poszczególne materiały mają odmienne temperatury przetwarzania, właściwości płynięcia i skurcz. W sytuacji części, które muszą zachować określone wymiary, sama geometria nie wystarcza do oceny możliwego rezultatu. Należy uwzględnić również warunki procesu oraz sposób chłodzenia formy. W trakcie próbnej produkcji może się okazać, że konieczne jest przesunięcie miejsca doprowadzenia tworzywa lub zmiana czasu docisku. W pewnych sytuacjach korekta ustawień maszyny rozwiązuje problem, niemniej jednak nie zawsze. Jeżeli już przyczyna wynika z geometrii formy, zmiana parametrów może wyłącznie ograniczyć objaw, bez usunięcia jego źródła. Właśnie dlatego usługi wtrysku są powiązane nie tylko z pracą samej wtryskarki, niemniej jednak także z wcześniejszym przygotowaniem narzędzia, materiału i parametrów procesu.
Istotnym elementem pozostaje kontrola części po opuszczeniu formy. Wymiary warto odnosić do określonych przedtem tolerancji, a wygląd powierzchni oceniać według przyjętych kryteriów, ponieważ ślad po wypychaczu, linia podziału formy czy niewielka różnica połysku mogą być dopuszczalne w jednym zastosowaniu, a niedopuszczalne w innym. Znaczenie ma też stabilność kolejnych cykli. Jeżeli pierwsze elementy mają właściwe wymiary, nie znaczy to automatycznie, że podobny rezultat będzie utrzymany bez sprawdzeniu w następnej części serii. Zmiana partii granulatu, wilgotność materiału, temperatura otoczenia czy różnice w chłodzeniu mogą wpływać na zachowanie tworzywa. Z tego powodu przy planowaniu procesu określa się nie tylko sposób utworzenia elementu, lecz również warunki jego sprawdzania i kryteria, według których kolejne partie są porównywane.
Źródło: maskownice śrub.
